在全球气候治理深入推进、我国加快建设零碳工厂的背景下，传统食品饮料制造业如何把减碳要求转化为发展动能？华润啤酒武汉工厂以能源结构转型为主线、以技术创新和循环利用为支撑、以数字化管理为抓手，走出了一条从绿色工厂向零碳工厂进阶的系统路径。

系统谋划，筑牢绿色低碳根基

在“双碳”目标和制造业绿色转型要求下，华润啤酒武汉工厂把零碳建设纳入企业发展战略，以“科学算碳、源头减碳、过程脱碳、协同降碳、智能控碳、持续改进”为主线，探索大型啤酒工厂绿色升级路径。工厂2024年获评国家级绿色工厂，并获国家啤酒行业水效领跑者等荣誉。2013年—2025年，单位产品碳排放强度由每千升180千克二氧化碳当量以上降至60千克以下，累计降幅近7成。

武汉工厂成立于2002年，2017年—2018年完成异地搬迁扩建。新厂规划之初就植入绿色理念：酿造、发酵、动力车间紧凑布置，利用重力流和短管道减少泵送能耗；包装线优化物流路径；厂房强化自然通风、采光和保温，配套光导照明、智慧路灯及充电设施，从空间和建筑端降低全生命周期能耗。

重塑能源结构，直面热力替代难题

工厂能源转型经历了从燃煤到天然气、再到园区集中供热和可再生能源的持续升级。2018年新厂投产后，以天然气锅炉替代燃煤锅炉，2020年改用外购蒸汽；同时，利用屋顶建设分布式光伏并配置储能设施，通过削峰填谷提升清洁能源消纳能力。

2025年，工厂通过厂内光伏、市场化绿电和绿证等方式，可再生电力使用比例达到97%。其中，光伏自发自用电量约385万千瓦时，非化石能源电力消费物理认定量占比达到14%，已满足国家级零碳工厂申报条件，但距建成验收要求的35%以上仍有提升空间。下一步将评估可利用屋顶和场地资源，逐步扩大光伏规模，并探索绿电直连，提高物理可溯源绿电比例。

相比电力，热力低碳化是从绿色工厂迈向零碳工厂的最大挑战。目前外购蒸汽相关碳排放占工厂碳排放近70%。2025年非化石能源综合消费占比为41.2%，虽已达到申报条件，但距95%以上的建成验收目标仍有明显差距。工厂已多次调研论证生物质蒸汽替代方案，后续将推动方案落地，并同步研究电气化、高温热泵等路径，逐步提高可再生热力比重。

技术创新与循环利用协同降碳

围绕酿造、包装和公用工程，工厂持续开展工艺优化和设备更新。糖化环节优化加热与麦汁冷却，发酵环节精准控温，CIP冷清洗应用比例超9成；包装环节通过瓶源分级、优化杀菌强度和提升灌装密闭性，减少蒸汽、水和二氧化碳消耗。制冷、空压、水泵等系统实施高效设备替换、变频控制和按需供能，叉车实现电动化，照明全面推广LED。

循环经济把“废物”转化为资源。蒸汽冷凝水回收率超过95%，空压余热、制冷冷凝热和发酵冷却热梯级用于热水、糖化或清洗；发酵二氧化碳净化后回用于灌装，清洗水分级回用。污水厌氧处理产生的沼气经净化后用于制蒸汽，2025年回收沼气近百万立方米、产蒸汽超过1.1万吨，减碳超过1500吨。麦糟、废酵母等转化为饲料或肥料，工业固体废物综合利用率超过98%。

数智控碳，让数据成为减排依据

工厂以工业互联网为底座，打通设备层、控制层、管理层和企业层。生产数据采集系统对设备状态、产量、工艺参数和异常信号进行秒级采集，生产大数据平台综合分析能耗、质量和效率指标；酿造过程实现订单化、自动化控制，包装线集中监控，关键设备通过振动、温度、电流等数据开展预测性维护。数字化使生产管理由经验驱动转向数据驱动。

在此基础上，工厂建立系统化碳排放核算和质量控制机制。通过《碳排放数据统计核算指引》明确部门职责和核算口径，配置四级能源计量及智能监测系统，形成范围一、范围二并延伸至范围三的碳排放核算能力。工厂每年制定监测计划，每季度交叉核查数据，每年开展年度盘查和溯源，并由第三方专业机构进行核查，确保数据真实、准确、可追溯。

能碳管理系统每月推送碳排放和关键指标完成情况，常态化开展强度分析、行业对标、差距分析和减排潜力评估。碳排放总量、强度及可再生能源比例等指标纳入部门和负责人绩效考核，同时嵌入生产调度、技改立项和能源结构优化全过程，根据核算结果动态调整节能降碳项目清单，实现“以算促改、以算促降”。

由工厂减碳延伸至全价值链

零碳建设不能止于厂界。武汉工厂从产品设计、绿色采购、包装和物流等环节推进协同降碳：开展产品全生命周期碳足迹核算，将环境合规和碳表现纳入供应商评价，引导麦芽、玻璃、纸品等核心供应商披露碳数据并制定减排目标；推广轻量化包装和回瓶体系，约85%的包装物可回收或再利用；依托数字化供应链平台优化排产、库存和运输，提高铁路、水运等多式联运比例，减少二次倒运和物流排放。

持续攻坚，形成可复制的零碳路径

武汉工厂的实践表明，零碳工厂不是单项技术叠加，而是规划、能源、工艺、循环、数字化和供应链协同的系统工程。当前，新能源设施投入、热力替代经济性、范围三数据质量和供应链协同仍是共性难题。对此，工厂将加强绿色金融运用和产学研合作，优先突破生物质蒸汽等可再生热力方案，持续提升光伏自用和物理可溯源绿电比例，深化人工智能、数字孪生等技术应用。

面向未来，工厂还将开展氢能在啤酒生产中的专题研究，为高温热源等难减排环节储备技术方案；力争到2030年创建碳中和示范工厂，并逐步将成熟经验固化为标准、向集团和行业推广。零碳不是发展的终点，而是制造业提质增效的新起点。武汉工厂将继续以“数智赋能、绿色酿造”为牵引，为食品饮料行业绿色低碳转型提供可操作、可复制的实践样本。